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  ERP의 취약점

본문

ERP의 핵심 기능인 MRP는 고도의 논리를 요하고 복잡한 계산을 해야 하는 시스템입니다.
MRP 전체 시스템을 기존의 개발언어로 정확하게 구현하기 위해서는 엄청난 개발비가 소요되므로
대부분의 MRP 및 ERP 시스템은다음과 같이 기능상의 한계를 보이고 있는 현실입니다.

BOM 단계별 재고를 감안하지 않는다.
• 제품 A를 5개 납품해야 할 경우, 현재고가 3 개 이므로 2개를 더 생산하면 됩니다.
• 반제품 B의 경우 제품 A를 1개 만들기 위해서 3 개가 필요하므로 총 6 개가 필요하나 현재고가 4개 이므로 2개를 더 생산하면 됩니다.
• 원재료 C의 경우 반제품 B를 1개 만들기 위해서 2 개가 필요하므로 총 4 개가 필요하 현재고가 3개 이므로 1개를 더 구매하면 됩니다.
• 현재 상당수의 ERP시스템은 총소요량 제품A(5), 반제품B(15), 원재료C(30)를 계산한 내용과 현재고만 보여주고 사용자가 순소요량을
    계산하게 하고 있습니다.
• BOM 레벨이 하위로 깊어질수록 각각의 품목별 순소요량을 계산하기가 더욱 힘들어집니다. 더구나 계산할 품목이 많을 경우
    순소요량 계산은 불가능해집니다.

생산이나 구매시점을 정해주지 않는다.
• 제품을 만들기 위해서 반제품은 미리 만들어두어야 하고, 외주가공품의 경우 원재료를 구매하여 외주처에 미리 제공하여야
    외주가공이 시작됩니다.
• 공정단계가 많을수록, 외주공정이 많을수록 원재료는 상당한 기간을 앞당겨 구매해 두어야 합니다.
• 그러나 상당수의 ERP시스템이 어떤 품목을 언제 구매를 하여야 하고 어떤 품목은 언제 생산하여야 하는지를 제시해주지
    못하고 있습니다.

생산능력을 고려하지 못한 계획을 제시한다.
• 생산이나 구매시점을 계산해줄 수 있는 ERP 시스템의 경우에도 해당 시점의 날짜에서 실제로 생산이 가능한지는
    제시하지 못하고 있습니다.
• 이는 작업장의 인원수, 설비대수, 근무시간을 감안한 생산능력과 품목별 생산에 소요되는 시간, 즉 생산부하와의
    조정이 결여되어 있기 때문입니다.
• 생산능력에 따른 부하조정을 해주지 못할 경우, 실제 생산은 계획과 다르게 진행됩니다.
   즉 입고시점, 출고시점이 계획과 달라져 결품이 발생하거나, 고객사로의 납기지연이 발생하게 됩니다.

Low Level Coding이 적용되지 않는다.
• 제품 A의 경우 반제품F는 4레벨에 위치하여 있고, 제품G의 경우 반제 F는 2레벨에 위치하고 있습니다.
• MRP의 소요량 계산은 1레벨부터 전개하여 재고를 감안하여 ,그 결과 발생하는 순소요량을2, 3, 4 레벨로 순차적으로 적용하게 됩니다.
• 제품G의 2레벨에서 하위 소요량을 전개하고 나중에 제품A의 4레벨에서 다시 반제품 B의 하위 소요량을 전개할 경우, 2레벨에서
    먼저 반제품F 및 원재료C의 재고가 반영되므로 제품A의 생산일자가 앞설 경우 전산상에 재고가 없는 것으로 되어 있어 발주가
    일어나게 됩니다.
• Low Level Coding : 같은 품목이 여러 레벨에 걸쳐 존재할 경우 최저 레벨에서 묶어서 소요량을 전개하여야 합니다.

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